Vnější strana pneumatiky automobilu vypadá jednoduše, ale zdání může klamat. Černý kulatý tvar obsahuje pečlivě vyladěnou technologii a několik komponent s přesností na několik gramů. Výrobce pneumatik Nokian Tyres se neustále podílí na výzkumu a vývoji v oblasti bezpečnější a udržitelnější mobility. Na vývoji produktů spolupracují stovky odborníků z celého světa. Mohly by ale mít pneumatiky jinou než černou barvu?

Každý z nás na první pohled pozná pneumatiku automobilu. Tento předmět každodenního užití však není tak jednoduchý, jak se zdá. Jedna pneumatika se skládá z více než 100 surovin a komponentů a na jejím návrhu pracuje velká skupina odborníků. Než je pneumatika uvedena na trh, ujede miliony kilometrů v běžném provozu i na uzavřených zkušebních tratích. Každá surovina, součástka a kilometr patří do pečlivě promyšleného celku, který vytváří nejmodernější pneumatiku.

„Při vývoji nové pneumatiky pracují různí odborníci společně i samostatně jak v laboratoři tak i na zkušebních tratích,“ říká technický manažer zákaznického servisu Matti Morri ze společnosti Nokian Tyres.

Standardní pneumatika pro osobní automobil váží přibližně 10 kg a pryžová směs tvoří přibližně 80 % její hmotnosti. Různé složky pryžové směsi jsou pečlivě promyšlenou kombinací, která se skládá z přírodního a syntetického kaučuku, plniv, jako jsou saze a oxid křemičitý, oleje, vulkanizačních a pomocných chemikálií a ochranných látek. Plniva tvoří přibližně jednu třetinu pryžové směsi: saze dodávají pneumatice pevnost a známou černou barvu, zatímco olej působí jako změkčovadlo. Zbývajících 20 % hmotnosti pneumatiky tvoří různé výztuhy, jako je ocel a textilie, které slouží jako materiál těla.

Na každém gramu záleží

Nové pneumatiky jsou uváděny na trh každý rok, nicméně jejich inovace a vylepšení jsou jen zřídka viditelné pouhým okem. Kromě radikálních inovací se hledají lepší vlastnosti s využitím zcela nových surovin a vyladění poměrů různých komponentů. I malá změna může zlepšit požadované vlastnosti pneumatiky, jako je valivý odpor, přilnavost za mokra a odolnost proti opotřebení.

„Kromě přepracování konstrukce běhounu může ve srovnání s předchozím modelem dojít u nové pneumatiky k více než stovce změn v konstrukci, komponentech nebo surovinách. Před uvedením pneumatiky do prodeje jsou vyrobeny stovky různých prototypů, aby se určila nejlepší možná kombinace,“ prozrazuje Matti Mori.

Trendem jsou biomateriály

Společnost Nokian Tyres neustále hledá nové materiálové inovace, ovšem některé základní prvky jsou součástí pneumatik již desítky let. Příkladem je přírodní kaučuk a saze, přičemž jedna pneumatika může obsahovat několik různých druhů.

„Prozkoumali jsme nespočet různých možností, ale zatím nejlepší bezpečnostní vlastnosti pneumatiky zajišťují pryžové směsi. Černá barva pneumatiky tedy zůstává i nadále. Kromě vynikajícího výkonu černá základní barva nezvýrazňuje nečistoty a barva udržuje vyvážený a dobrý vzhled pneumatiky po celou dobu její životnosti. Pneumatiky jiných barev byly testovány, ale byly experimentální, například kvůli složitému výrobnímu procesu a vysokým nákladům. Samozřejmě jsou možné individuální pneumatiky s přizpůsobenými barvami a vzory bočnic,“ vysvětluje Matti Morri.

Aramidová střiž používaná společností Nokian Tyres jsou však mnohem vzácnějším materiálem. Posilují mechanickou odolnost běhounu a bočnice například u pneumatik SUV a dodávek. O odolnosti tohoto materiálu vypovídá, že se Aramid častěji používá například v leteckém průmyslu než při výrobě pneumatik.

„V budoucnu se bude hlavní pokrok odehrávat v souvislosti s biosložkami a technologií senzorů a zpracováním dat z pneumatik. Naším cílem je, aby do roku 2030 bylo 50 % surovin použitých v našich produktech recyklováno nebo obnovitelných. Například jedna třetina materiálů použitých ve směsi Green Trace u zimních pneumatik Hakkapeliitta R5, je z těchto zdrojů. Sloučenina využívá mimo jiné řepkový olej a pryskyřici z borovice,“ uvádí Morri.

Pneumatiky se vyrábějí pod jednou střechou

Přestože se jedná o více komponentů a jejich poměry jsou dávkovány s přesností na gram, nenajdeme mezi pneumatikami žádné kvalitativní rozdíly. Komponenty se kontrolovaně a po zkouškách dopraví do montážního stroje, kde se o zbytek postará automatizace. Celý proces od výroby a měření komponentů až po montáž a vulkanizaci pneumatiky probíhá pod jednou střechou – pouze hroty nebo zvuková izolační pěna používaná pro zvýšení komfortu u pneumatik pro elektromobily se přidávají jinde.

„V automobilovém průmyslu pocházejí jednotlivé komponenty obvykle od různých subdodavatelů a jsou montovány v automobilce. Vše děláme pod jednou střechou, což zajišťuje vynikající kvalitu,“ shrnuje Matti Morri.

Pneumatiky v číslech

• Jedna pneumatika obsahuje téměř 30 různých komponent
• Na konstrukci pneumatiky se podílí více než 100 odborníků z oboru
• Vývoj zcela nové pneumatiky pro osobní automobily trvá 2 až 4 roky.
• Například nejnovější pneumatika s hroty Hakkapeliitta 10 prodávaná v severských zemích představuje výsledek pětileté práce, více než 500 zkoušek s vozidly, 13 000 zkušebních pneumatik a milionů ujetých kilometrů.
• Naším cílem je, aby do roku 2030 bylo 50 % surovin použitých v našich výrobcích recyklováno nebo aby se jednalo obnovitelné suroviny.